创新驱动铸造民族橡胶品牌——巴陵石化橡胶部创新发展侧记

岳阳，长江和洞庭湖交汇的地方。巍巍岳阳楼，是这座城市“先忧后乐，上下求索”的精神坐标。在这种精神的感召下，坐落在这里的巴陵石化橡胶部以追求卓越、敢为人先、锐意创新的姿态，经过近半个世纪的传承和积淀，建成了亚洲最大、世界第二的热塑性橡胶生产企业。

作为顺应国家“三线建设”重要战略而诞生的工厂，巴陵石化橡胶人从1971年建厂起，就面临原料和市场“两头在外”的艰难境地。“原料在外”意味着资源没有保证且运输成本高，“市场在外”意味着产品销售必须付出更多努力。地缘劣势造成的竞争劣势迫使巴陵橡胶人必须走技术创新之路。

建厂之初，工厂只有顺丁橡胶一个产品，时常出现的颜色胶成为橡胶质量大患，生产经营举步维艰。逆境中，巴陵橡胶人没有怨天尤人，没有自暴自弃，坚守“以产品质量求生存，以技术进步求发展”的理念，为改造旧设备，完善新工艺，许多工程师日夜探索，废寝忘食，有时为了获取一个基础数据，牺牲节假日休息时间。工人们在处理落地胶时，为了不让鞋底的泥沙带入胶中，无论是夏天还是冬天，都脱掉鞋，穿着袜子将橡胶一粒粒捡起来。经过两年的不懈努力，顺丁橡胶优级品率由46.8%提高到90%以上，开车投产第4年（1982年）巴陵牌顺丁橡胶荣获国家金质奖。他们以此为鞭策，坚持质量管理“再紧一环”，在复评中，以优级品率95.9%再夺金牌。

尝到金牌甜头的橡胶人，没有因此而自满，又开始了新的探索。为振兴民族橡胶工业，适应国家战略需求，工厂选择了被誉为“第三代橡胶”——丁苯热塑性弹性体（SBS）作为自己的发展主攻方向，采用国内原燕山化工研究院的SBS中试技术，1984年建成国内首套SBS工业试验装置，填补了国内SBS工业生产的空白。接着与原燕化研究院等单位继续共同开发SBS工业化成套生产技术，1989年在厂内建成了国内首套万吨级SBS工业化装置，从此，结束了我国该产品长期依靠进口的历史。1万吨/年SBS工业生产成套技术荣获“国家科技进步一等奖”。

1987年，张岩华出任橡胶厂厂长，他吸取前几任厂长的成功经验，组建科研所、成立技术开发科，提出科研“服务生产，指导生产，发展生产”的科研方针，加快了科研开发步伐。他和党政一班人“走一步看三步”，着眼于行业未来发展，张岩华主张引进具有80年代国际顶尖水平的进口DCS集散控制系统，使我国SBS生产控制水平从起步开始就站到国际水平。

万吨级SBS试车初期，产品质量时有波动，用户反映分子量高，难以融化，张岩华率领科研攻关组发挥科研优势，控制催化剂加量来调节分子量，满足了客户要求。此后的10年间，SBS装置产能先后经历了“1改3”“3改5”“5改10”等几个发展阶段，2002年通过后处理“两机”（挤压机和膨胀机）改造， SBS装置成功扩能至15万吨。2009年，在主体设备全部国产化的前提下，工厂形成20万吨/年SBS装置规模，成为全球最大的同类装置。SBS质量改进、应用研究、新牌号开发实现新飞跃，产品质量达到国际先进水平，产品应用领域由最初的制鞋发展到沥青改性、粘合剂、塑料改性等众多领域，产品牌号由最初的4个发展到40多个，实现了为客户“私人订制生产”，彻底打破了国际大公司的技术垄断与封锁，该厂成为国内锂系聚合物行业的“领跑者”。

SBS做大做强的同时，工厂开始了SIS课题研究，为实现产品多样化、差异化而积极开发自主技术。1996年成功开发出SIS生产技术，填补了国内SIS生产空白，“巴陵牌”SIS获国家级重点新产品奖，一直主导国内市场。2012年，该厂新建一套4万吨SIS装置。如今，每年都有近万吨产品出口国际市场。

巴陵橡胶人始终牢记尖端技术是买不来的，一直把自主创新当做立厂之魂。按照“人无我有、人有我新、人新我精”“生产一代、研发一代、储备一代”的科研发展思路，巴陵石化橡胶部构建“产销研用一体化”机制，形成了“自强不息、创新不断、奉献不悔”的橡胶创新文化。

十多年前，氢化SBS（SEBS）工业化产品由国外同行的技术垄断，产品在国内尚属空白， SEBS进口价格长期居高不下。梁红文，是巴陵石化锂系聚合物首席专家、国务院政府特殊津贴享受者、全国优秀科技工作者，也是中国石化科技创新20位领军人才之一。1992年，他从天津大学工业催化专业毕业后一直扎根于巴陵石化，为加快建成世界一流锂系聚合物生产研发基地，铸造民族橡胶工业品牌，他和团队锁定了拿下SEBS产品的研发这一目标！

业内同行很惊奇，填补国内SEBS技术空白的历史变革，会由巴陵石化人自己完成。梁红文和毕业于浙江大学高分子专业的李望明一心地扑进科研战场。1996年，他们从零起步，开始SEBS前驱体合成技术及茂系催化加氢技术研究。1998年完成SEBS小试研究并通过中石化技术鉴定，2003年完成SEBS中试技术开发，SEBS成套技术开发被列为国家“863”计划和中石化“十条龙”重点科技攻关项目。2006年3月，国内具有完全自主知识产权的首套年产万吨级SEBS工业化装置在巴陵石化投产，我国自主研发的SEBS投放市场，价格由进口的每吨6万元下降至两万多元，创造了社会效益，振兴了民族品牌，装扮了大众的“绿色生活”。2012年，巴陵石化新建一套2万吨SEBS装置，产品国内市场占有率近60%，彻底打破了国外产品及技术垄断，每年还有万吨产品出口欧美等地区。2014年，2万吨/年SEBS成套技术开发荣获“国家科技进步奖二等奖”。2017年，中国石化批复巴陵石化新建一套5万吨SEBS装置，该厂SEBS总产能将扩至9万吨。

目前，巴陵牌SEBS产品成功进入医疗高端市场，已通过美国FDA食品包装材料、美国药典USPVI和中国医用材料等相关标准的检测，正与国内医疗器械龙头企业开展务实合作，这将减少含“塑化剂”的传统输液管材对民众身体的伤害，提高全国医疗健康卫生水平。2017年，医用SEBS入选国家重点研发计划“生物医用材料研发与组织器官修复替代”重点专项。

近年来，基于SIS生产技术，梁红文领衔的中国石化优秀创新团队又进行了SEPS的研发。2017年，他们建成投产2万吨/年SEPS工业化装置，成为国内第一家、世界第三家实现该产品工业化的企业。同时，在今年7月国内首套采用自主开发技术的3万吨/年SSBR装置在这里建成投产。今年下半年，中石化苯乙烯类热塑性弹性体重点实验室、中石化橡胶技术中心（RTC）将在这里建成投用，巴陵橡胶“产学研用”高度协同的创新体制机制更加成熟。

为国家创造新材料，为客户提供新产品，为民众改善新生活。经过多年矢志不渝的创新求索，巴陵石化锂系橡胶综合技术迈入世界先进行列，掌握了较为完善的锂系聚合物自主知识产权和专有技术。目前，工厂锂系橡胶年产能38万吨，占国内总产能的30%左右。

振兴民族工业，改善人民生活，建设世界一流，这是几代巴陵橡胶人的初心和使命，也是当代巴陵橡胶人的责任和担当。巴陵橡胶人将不忘初心，传承薪火，持续发动科技创新这个强大引擎，推动巴陵橡胶这艘航母驶向更加美好的未来，为中国合成橡胶工业的发展壮大添砖加瓦。